旋膜式、喷雾式、淋水盘式除氧器各有什么特点？

一、淋水盘式除氧器

1. 结构特点
淋水盘式是传统、最早期的热力除氧器形式。除氧头内部布置多层水平淋水盘，盘上开有大量小孔，盘与盘之间交错布置。水从上至下依次流经各层淋水盘，通过盘孔以水滴或细流形式下落。蒸汽由下而上逆向流动，与水滴进行传热、传质。
2. 工作过程
进水进入最上层淋水盘。水经盘孔淋下，形成分散水滴。蒸汽自下而上加热水滴，将水加热至饱和温度。水中溶解气体析出，随排汽排出。深度除氧在下部空间或填料层完成。
3. 优点
结构简单、制造容易、成本低。无喷嘴、无旋膜管，不易堵塞。运行可靠，故障少，维护工作量小。对水质、进水杂质不敏感。
4. 缺点
传热传质面积小，除氧效率有限。
负荷适应性差：高负荷时淋水密度大，蒸汽穿透困难。低负荷时淋水不均，部分盘孔断流，除氧效果明显下降。体积大、金属耗量大、除氧头高大笨重。启动时间长，达到稳定除氧较慢。
5. 适用场合
中小型中低压机组，负荷稳定、不参与深度调峰的系统，老电厂、改造前的老式机组
二、喷雾式除氧器

1. 结构特点
除氧头顶部安装雾化喷嘴，进水在一定压力下通过喷嘴被破碎成极细水雾。下部通常设置填料层（如不锈钢填料、瓷环）做二次深度除氧。蒸汽从下部进入，与雾状水滴逆向接触。
2. 工作过程
水经喷嘴雾化，形成大面积雾滴群。雾滴与蒸汽接触面积极大，瞬间被加热至饱和温度。气体快速析出，完成一次除氧。雾滴落到下部填料层形成水膜，进行深度除氧。不凝气体由顶部排汽管排出。
3. 优点
雾化效果好，传热传质效率高，除氧速度快。除氧效果优于淋水盘式。结构紧凑，体积小于淋水盘式。负荷适应性优于淋水盘式，能适应一定范围的负荷波动。启动速度快，短时间可达到合格含氧量。
4. 缺点
喷嘴易堵塞、易磨损：对进水水质、杂质、悬浮物敏感。对进水压力有要求，压力低则雾化效果差。雾化不均会造成局部带水、排汽带水。单靠喷雾除氧不够稳定，必须配合填料层使用。喷嘴损坏、偏流会直接导致除氧恶化。
5. 适用场合
中高压、大容量机组负荷波动中等的系统要求除氧效果较好、占地面积有限的场合

三、旋膜式除氧器（旋膜管式）

1. 结构特点
目前最先进、应用最广泛的结构。除氧头内安装大量旋膜管（旋膜器）。水在旋膜管内高速旋转，从管下端出口形成旋转扩散的锥形水膜甩出。水膜薄、稳、面积巨大，与蒸汽呈交叉 + 逆向接触。下部设填料层做深度除氧。
2. 工作过程
水进入旋膜管，在管内形成旋转流动。水沿管壁形成高速旋转水膜，从管口甩出。水膜表面积极大、湍动强烈，蒸汽与水膜瞬间换热。迅速将水加热到饱和温度，气体大量析出，一次除氧极强烈。水膜落入下部填料层形成二次水膜，完成深度除氧。不凝气平稳排出。
3. 优点
除氧效率极高，出水溶解氧可稳定达到≤5～7μg/L。
负荷适应范围极宽：通常可在 20%～110% 额定负荷内稳定除氧，特别适合调峰机组。旋膜管孔径大，不易堵塞，对杂质不敏感。水膜稳定，不易带水，排汽损失小。启动快、运行稳定、抗干扰能力强。结构紧凑，体积小，重量轻。可用于大气式、高压、真空除氧，通用性强。
4. 缺点
制造工艺比淋水盘复杂，成本略高。旋膜管若安装不当会影响水膜均匀性。
5. 适用场合
新建大型火电机组首选                                                                                                                                 调峰机组、负荷波动大的系统
高压除氧、真空除氧系统
对除氧效果、稳定性要求高的场合
四、总结

淋水盘式
依靠多层淋水盘形成水滴进行除氧，结构简单、可靠、不易堵，但负荷适应性差、体积大、除氧效果一般，多用于老式、小型、负荷稳定机组。
喷雾式
依靠喷嘴将水雾化，传热传质强、除氧快、体积小，但喷嘴易堵、对进水压力和水质敏感，需配合填料使用，适用于中高压、中等负荷波动机组。
旋膜式
依靠旋膜管形成高速旋转水膜，除氧效率最高、负荷适应范围最宽、不易堵塞、运行最稳定，是当前主流技术，广泛用于各类大机组、调峰机组、高压及真空除氧系统。